自动冲芯机

主机外形：1400*1120*1800（L*W*H）

设备重量：约 650KG

输入电压：220V

输入功率:  4.0KW

工作气压:  0.4-0.7MPa

工作效率:  6秒/个    600个/H

自动冲芯机在电机转子生产线中扮演着关键角色，主要负责将轴承等关键部件精准地压装到铁芯中。

一、准备阶段

1. 材料准备：确保铁芯、轴承等所需部件的供应充足，且质量符合生产要求。

2. 设备检查：对自动冲芯机进行全部检查，包括机械部件、电气控制系统、传感器等，确保设备处于良好状态。

3. 参数设置：根据生产要求，设置自动冲芯机的各项参数，如压装力、压装速度、保压时间等。

二、自动上料与定位

1. 自动上料：利用自动上料装置将铁芯输送到指定位置，并进行初步定位。

2. 精准定位：通过机械传感器对铁芯进行精准定位，确保轴承压装位置的准确性。

三、压装过程

1. 快进阶段：压头以较快的速度接近铁芯，减少非工作时间的浪费。

2. 探测阶段：当压头接近轴承压装位置时，降低速度进行探测，确保压头与转子的准确接触。

3. 压装阶段：一旦探测到接触，压头按照设定的压装速度和压力进行压装，直至达到预定位置。

4. 保压阶段：在达到预定位置后，保持一定的压力和时间，以确保轴承与铁芯的紧密结合。

5. 返回阶段：保压时间结束后，压头自动返回至初始位置，准备下一次压装。

四、质量检测

1. 在线检测：在压装过程中，通过传感器实时监测压装力和压装深度等参数，确保压装质量。

2. 离线检测：对压装完成的转子进行离线检测，包括外观检查、尺寸测量、旋转测试等，确保轴承与铁芯的结合质量符合生产要求。

五、下料与后续处理

1. 自动下料：将压装完成的转子自动输送到下一道工序。

2. 数据记录：记录每次压装的数据，包括压装力、压装深度、保压时间等，以便进行质量追溯和分析。

六、注意事项

1. 规范操作：在操作过程中，严格遵守操作规程。

2. 维护保养：定期对自动冲芯机进行维护保养，包括清洁、润滑、检查等，以延长设备使用寿命和提高生产效率。

综上所述，电机转子自动冲芯机的工艺流程是一个高度自动化、精准控制的过程，通过采用先进的自动化技术和设备，能够显著提高电机转子的生产效率和产品质量。

自动冲芯机的整体技术方案旨在提高铁芯与转轴装配的自动化程度，从而提升生产效率和产品质量。

一、技术方案概述

自动冲芯机通过集成机械、气动、电气控制等技术，实现铁芯与转轴的自动对准、压装及检测。该方案旨在减少人工干预，提高装配精度和一致性，同时降低生产成本和维护难度。

二、主要组成部分

工作台与支架系统

工作台：用于放置铁芯及装配过程中的辅助工装。

支架：支撑工作台及气动、电气等组件，确保整体结构的稳定性和刚性。

气动系统

气缸：作为动力源，驱动压头或夹具等执行元件进行直线运动。

增压泵与电磁阀：提供稳定的气压源，并通过电磁阀控制气缸的动作，实现精准控制。

机械传动与定位系统

皮带传输带：用于实现铁芯水平方向上的精准移动。

转轴定位装置：通过气缸或电机驱动的定位块，确保转轴在装配过程中的准确位置。

铁芯定位工装：用于夹持铁芯，防止在装配过程中发生偏移或旋转。

电气控制系统

PLC控制器：作为核心控制单元，负责接收传感器信号、执行控制逻辑，并驱动气动、机械等执行元件。

传感器：包括位置传感器、压力传感器等，用于实时监测装配过程中的关键参数。

三、工作流程

上料与定位

通过机械臂等上料装置，将铁芯和转轴分别放置指定。

利用传感器及治具对铁芯和转轴进行定位，确保它们处于正确的装配位置。

自动对准

通过传感器及治具调整铁芯和转轴的位置，实现自动对准。

压装

伺服电机驱动压头下压，将转轴压入铁芯中，完成装配过程。

在压装过程中，电气控制系统实时监测压力、位移等参数，确保装配质量。

检测与下料

利用传感器对装配后的电机转子进行检测，确保装配质量符合要求。

将合格的电机转子输送至下一道工序，不合格的则进行返工处理。

四、技术创新点

气动驱动：采用气动系统代替传统的液压系统，降低制造成本，减少油污污染，便于维护维修。

智能控制：通过PLC控制器和传感器实现智能控制，提高生产效率和产品质量。

综上所述，自动冲芯机的整体技术方案是一个集机械、气动、电气控制技术于一体的综合性系统。该方案能够显著提高铁芯与转轴装配的自动化程度和生产效率，同时降低生产成本和维护难度。

本机用于转子轴、 铁芯的压入设备，人工加装原材料，自动完成送料、分料、入轴压好后自动送出来集成式设计。

占地小，效率高入轴采用伺服电缸压入， 铁芯的上料方式为吸嘴， 轴的上料方式为漏斗式。压装完成后推动芯片有序自动送入链条线上,简单可靠。